不干膠標(biāo)簽又叫自粘標(biāo)簽材料以紙張、薄膜或其它特種材料為面料，背面涂有膠粘劑，以涂硅守護(hù)紙為底紙的一種復(fù)合材料。并經(jīng)印刷、模切等加工后作為成品標(biāo)簽。

不干膠材料一般在標(biāo)簽聯(lián)動機(jī)上印刷與加工，最平常的印刷形式為凸印，其它印刷方式亦有應(yīng)用。

01印刷周期平常故障

故障1：印刷后的標(biāo)簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉

原由：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所運用的添加劑不合適、油墨變性或運用的油墨種類不合適等都會導(dǎo)致印刷后的標(biāo)簽?zāi)珜硬桓?、干燥慢或墨層一擦就掉?span style="color: green;">另外，設(shè)備運轉(zhuǎn)速度太快、干燥……

處理辦法

1、采用深墨薄印的辦法來減少墨層的厚度；

2、運用干燥快的專用油墨；

3、運用配套的添加劉，加放配套的干燥劑；

4、采取辦法，延長印刷品的干燥或固化時間；

5、加強(qiáng)室溫，適量排風(fēng)，加快油墨干燥速度。

故障2：薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨

原由：薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力小于油墨的表面張力，引起油墨很難附著；沒運用的油墨與薄膜材料特性不匹配或運用的不是專用油墨時，亦會產(chǎn)生此類故障；而運用過期或失效油墨亦不可避免地顯現(xiàn)此類故障。另一，烘干安裝（UV或紅外熱風(fēng)干燥）功率低，致使油墨不可完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長期烘干后油墨脆化，亦將引起薄膜表面印刷墨層附著牢差差，易掉墨。

處理辦法

1、加強(qiáng)承印材料的表面張力，需求表面張力值要達(dá)到38達(dá)因/厘米以上；

2、輪轉(zhuǎn)標(biāo)簽機(jī)應(yīng)安裝電暈安裝，經(jīng)過隨機(jī)電暈算是業(yè)加強(qiáng)薄膜的表面張力；

3、可先用透明的溶劑型油墨進(jìn)行預(yù)訂打底來加強(qiáng)承印材料的表面張力；

4、選擇與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；

5、加強(qiáng)烘干或固化功率，或降低設(shè)備運行速度，增多烘干時間；

6、印刷墨層要盡可能薄，墨量要盡可能少，必要時可單色多次疊?。?/span>

7、舉薦印刷后進(jìn)行UV上光，以守護(hù)印刷墨層，增多墨層的附著牢度。

故障3：印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著牢度差

原由：FASCLEAR和PRIMAX材料均為柔軟的亞光表面，表面強(qiáng)度差，用指甲輕劃即會顯現(xiàn)劃痕，無論其表面張力是高是低，都會顯現(xiàn)油墨附著牢度差的問題，況且，即使是在其它承印材料上不會顯現(xiàn)附著牢度問題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上亦會顯現(xiàn)油墨附著牢度差的問題。此處的所說掉墨，實質(zhì)上是承印材料的表面被損壞了，與油墨基本無關(guān)。

處理辦法

在油墨和上光油中加放硬化劑，或購買加有硬化劑的油墨，經(jīng)過增多油墨和上光油的耐摩擦強(qiáng)度與硬度來達(dá)到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著牢度的目的。

故障4：卷筒易碎紙端面滲膠后，沒法開卷印刷

原由：分切復(fù)卷小卷時復(fù)卷張力太大，引起復(fù)卷太緊，會誘發(fā)此故障；倉儲或印刷車間溫度太高亦會引起此故障；而遭受擠壓或倉儲時間過長亦是引起此故障的原由之一。

處理辦法

1、除針對以上原由改善相應(yīng)的倉儲和加工要求外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；

2、輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復(fù)卷；

3、改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標(biāo)簽機(jī)上要慢速印刷和模切

故障5：印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致

原由：其一多色疊印時，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，因為墨層過厚，導(dǎo)致暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能。

處理辦法

1、減薄墨層的厚度；

2、增多VU干燥安裝的固化功率；

3、降低設(shè)備速度，增多油墨固化時間，可采用單色多工位固化；

4、在工藝設(shè)計上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；

5、增大電暈處理安裝的功率，加強(qiáng)承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增多油墨的附著牢度；

6、運用固化速度快的油墨或在油墨中增多光敏劑（干燥劑）。

故障6：實地印刷墨層表面魚眼

原由：魚眼是由于紙毛，紙屑或灰塵導(dǎo)致的。顯現(xiàn)魚眼既與環(huán)境的清潔程度和車間密封狀況相關(guān)，亦與靜電相關(guān)，由于靜電會將灰塵和紙屑等雜質(zhì)吸附到承印材料表面；顯現(xiàn)魚眼還與承印材料本身的質(zhì)量有磁，密度不均勻，涂層牢靠度低，纖維短且牢靠度低的承印材料就容易顯現(xiàn)魚眼問題；另一，分切質(zhì)量欠好，分切精度低的承印材料亦易顯現(xiàn)魚眼問題。

處理辦法

1、改善、凈化生產(chǎn)環(huán)境，有要求的印刷廠家應(yīng)對印刷機(jī)進(jìn)行密封管理；

2、在印刷機(jī)上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；

3、選擇高質(zhì)量的承印材料，要求其表面涂層要有較強(qiáng)的牢靠度，很難膠落；

4、加強(qiáng)卷筒材料的分切質(zhì)量，防止材料端面或周邊產(chǎn)生碎屑；

5、定時清洗印版和印刷機(jī)的輸墨系統(tǒng)。

故障7：紙張類材料掉粉

原由：紙張自己質(zhì)量差，表面涂層牢靠度低就容易掉粉；環(huán)境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強(qiáng)度降低或油墨粘度太大亦容易導(dǎo)致掉粉故障；另一，掉粉還同標(biāo)簽的壓機(jī)方相關(guān)。

處理辦法

1、選擇優(yōu)秀承印材料，尤其是大面積實地印刷時；

2、降低油墨粘度，需求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；

3、改善材料的儲存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度；

4、在工藝設(shè)計上變實地印刷為平網(wǎng)印刷；

5、正式印刷前先走空紙進(jìn)行預(yù)印，能夠去掉部浮粉；

6、改換印刷設(shè)備壓印方式，減少印刷接觸面積。

故障8：單印印刷套印不準(zhǔn)

原由（1）：紙張尺寸不穩(wěn)定導(dǎo)致的套印不準(zhǔn)。因為紙張所處的印刷加工環(huán)境同復(fù)合制造時環(huán)境濕度區(qū)別導(dǎo)致紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻，導(dǎo)致紙張四邊變形或局部變形；同一規(guī)格尺寸的紙張中，因為部分紙張的纖維方向不一致，導(dǎo)致其收縮率區(qū)別；而車間的溫度、濕度不穩(wěn)定則會導(dǎo)致很強(qiáng)幅度的紙張尺寸變化。

處理辦法

1、將印刷車間漸度掌控在20—22攝氏度，相對濕度掌控在50%。

2、將潤版液用的掌控在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；

3、盡可能運用多色印刷機(jī)一次走紙完成多色印刷；

4、采用單色機(jī)多次印刷進(jìn)要守護(hù)好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；

5、運用纖維方向一致的紙張，區(qū)別纖維方向的紙張要分別堆放，印刷；

6、在要求準(zhǔn)許的狀況下，紙張應(yīng)提前進(jìn)入印刷車間，使其有充分的時間與環(huán)境溫濕度取得平衡。

7、對濕度過大的紙張，可采用預(yù)先空印的辦法，加快其與環(huán)境在溫濕度上的平衡；

8、對需要進(jìn)行燙金和模切的小標(biāo)簽，應(yīng)先印刷，待其尺寸穩(wěn)定后，再對照實質(zhì)尺寸制作燙金版和模切版。

原由（2）：其它原由導(dǎo)致的套印不準(zhǔn)，例如

1、紙張滲膠，使前規(guī)、側(cè)規(guī)不到位，引起套印不準(zhǔn)；

2、紙張裁切定位時因為出現(xiàn)紙張回彈，歪斜而導(dǎo)致同一紙垛中的紙張不對正；印刷時難以套準(zhǔn)；

3、理紙折痕導(dǎo)致紙張變形過大，導(dǎo)致民套印不準(zhǔn)；

4、由靜電吸附導(dǎo)致套印不準(zhǔn)；

5、裝版時，因為各色版拉伸變形，松緊區(qū)別，導(dǎo)致套印不準(zhǔn)；

6、各色組橡皮布包襯不一致，變形量不一致導(dǎo)致套印不準(zhǔn)；

7、滾筒襯墊增減辦法不正確導(dǎo)致套印不準(zhǔn)；

8、由輸紙公司和傳紙公司的原由導(dǎo)致套印不準(zhǔn)。

處理辦法

1、運用不滲膠、合格的不干膠材料，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的辦法來改善滲膠狀況；

2、加強(qiáng)裁紙精度，必要時可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過大；

3、安裝靜電消除器掌控靜電，并安裝加濕器來掌控車間溫濕度；

4、經(jīng)過打樣，使上版，包襯、橡皮布松緊一致，以保準(zhǔn)套準(zhǔn)；

5、全套機(jī)組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致；

6、加強(qiáng)印刷機(jī)精度，保準(zhǔn)正確傳紙、輸紙。

故障9：版面墨色不一致

原由：印版壓力不均勻或版面上著墨量不均勻。

處理辦法

1、調(diào)節(jié)壓力，重新墊版臺；

2、調(diào)節(jié)墨斗或輸墨系統(tǒng)，使著墨輥給墨量一致。

故障10：線條或網(wǎng)點處糊版，變形

原由：墨量過大，著墨輥與印版之間的接觸壓力過大或印刷壓力太大是引起糊版、網(wǎng)點變形的重點原由。

處理辦法

1、適當(dāng)減少墨斗輥的輸墨量；

2、減輕著墨輥與印版間的接觸壓力；

3、降低印刷壓力或?qū)|版臺進(jìn)行局部調(diào)節(jié)。

故障11：印刷品蹭臟、污背、粘連

原由：油墨未完全干燥或墨量太大。

處理辦法

1、降低印刷速度；

2、調(diào)節(jié)油墨，加放相應(yīng)的助劑；

3、可上晾紙架分層堆放；

4、適當(dāng)減少上墨量。

02模切周期故障與排除

故障1：平壓平式模切中底紙被切穿

原由：底紙厚薄不勻；一起模切版上的標(biāo)簽數(shù)量太多，面積過大；模切版不平整，精度低；模切公司精度低導(dǎo)致模切不穩(wěn)定；模切襯墊板不平整或有凸出點；模切刀片選取不正確。

處理辦法

1、盡可能選 用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙；

2、加強(qiáng)模切版精度，必要時請專業(yè)廠家來制造；

3、運用平整度好的襯墊板，并定時檢測，清潔和更換料墊板；

4、可采用大面積印刷后先縱切而后再小面積模切的辦法；

5、運用高精度的專用不干膠模切刀片來制作模切版。

故障2：模切后排廢時，紙邊經(jīng)常斷裂，沒法正常開機(jī)

原由：模切版或墊板不平整，引起紙邊局部未切斷；設(shè)備速度太快或太慢，導(dǎo)致不干膠承印材料牽引張力不合適；排廢邊太窄，標(biāo)簽尺寸太大或太細(xì)長，很難排廢；標(biāo)簽與底紙間離型力太大，紙邊承受不了反拉力；標(biāo)簽外形特殊，擺列不恰當(dāng)，排廢困難。

處理辦法

1、加強(qiáng)模切版精度，減小模切面積；

2、模切底板要平整，并定時更換；

3、正確調(diào)節(jié)排廢張緊力；

4、正確設(shè)置廢紙邊的尺寸，以加強(qiáng)其抗拉強(qiáng)度；

5、換用剝離力合適的不干膠標(biāo)簽材料；

6、按照標(biāo)簽外形恰當(dāng)排版，使其便于排廢。

故障3：排廢時簽同紙邊一同揭下

原由：模切壓力不均勻，導(dǎo)致模切深淺不一致，使部分紙邊未被切斷；模要版運用時間過長；刀片太鈍，引起面材被壓進(jìn)底紙但未被切斷；設(shè)備右速度不合適，太慢或太快，影響排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時顯現(xiàn)掉標(biāo)現(xiàn)象；紙邊的排廢方向不合適，選擇的不五膠材料不合適；底紙和面紙間的離型力太小；標(biāo)簽面積太小，擺列辦法不合適；生產(chǎn)車間的溫度過低，使粘合性能出現(xiàn)改變。

處理辦法

1、調(diào)節(jié)模切版，加強(qiáng)模切精度，可在版面粘貼海綿；

2、變換設(shè)備速度，調(diào)節(jié)紙邊的排廢角或更換排廢輥；

3、運用離型力合適的不干膠材料，并恰當(dāng)安排排廢邊寬度。

03上光周期故障與排除

故障：UV上光中的平常質(zhì)量問題有：

1、上光后，經(jīng)地一段時間，印刷品發(fā)黃、發(fā)紅，改變顏色；

2、印刷品表面不亮；起褶或顯現(xiàn)條痕；

3、上光面發(fā)粘，不但滑；

4、上光層不牢，掉墨，有氣泡，麻點等。

處理辦法

1、運用高質(zhì)量、有效期內(nèi)的上光油；

2、恰當(dāng)掌控上光油的量，既不可太少亦不可太多，要重視流平效果；

3、重視底墨的印刷質(zhì)量，需求把墨量印足、印實，并不要干透；

4、按照上光表面的實質(zhì)狀況正確調(diào)節(jié)上光油的粘度；

5、正確調(diào)節(jié)上光油的表面張力，使其少于油墨的表面張力，可添加表面張力低的溶劑或表面活性劑；

6、避免油墨層晶化，必要時可對其進(jìn)行表面處理；

7、調(diào)節(jié)好設(shè)備速度、上光油量、烘干能量之間的關(guān)系。

04覆膜周期故障與排除

故障1：圖案發(fā)虛，薄膜與印品粘合不良

原由：覆膜輥表面有缺陷，硬度太低，以及覆膜輥壓力不足，或覆膜輥與底輥不平行，都會導(dǎo)致此故障；而印刷墨層太厚或覆膜時膜層尚未干透，或機(jī)速太快亦是產(chǎn)生此故障的原由。

處理辦法

1、加大覆膜輥壓力；

2、調(diào)節(jié)兩輥間的平行度；

3、若是覆膜輥本身有問題，則更換覆膜輥；

4、 降低機(jī)速或改變油墨成份。

故障2：圖案表面有壓痕凹點

原由：覆膜輥表面不干凈或已然磨損

處理辦法

清潔或更換覆膜輥

故障3：印刷品表面有皺紋

原由：復(fù)合膜太松或底紙拉力過大，以及復(fù)合膜兩邊張力不一致均會引起此故障。

處理辦法

1、張緊復(fù)合薄膜；

2、降低底紙拉力；

3、改用合適的復(fù)合薄膜。

故障4：標(biāo)簽貼在瓶體上翹邊

原由：紙張?zhí)』驈?fù)合膜太緊都容易使印刷品發(fā)翹，而復(fù)合膜太薄或有質(zhì)量問題，引故障更加是難以避免。

處理辦法

1、避免對薄紙格膜；

2、復(fù)合膜張力地大時，要換用剝離力小的或有底紙的復(fù)合膜。

3、單張紙覆膜時，張力方向應(yīng)與標(biāo)簽彎方向垂直；

4、要掌控好覆膜張力、壓力、速度，以保證覆膜精度；

5、覆膜適合小幅面標(biāo)簽，平面粘貼，大幅面標(biāo)簽意見采用上光工藝

故障5：圖紋內(nèi)起泡，發(fā)白

原由：覆膜時印刷墨層尚未干透，墨層太厚，覆膜壓力不足，復(fù)合膜太松或厚薄不均勻均會引起此故障。

處理辦法

1、增大復(fù)合壓力；

2、更換復(fù)合膜或調(diào)節(jié)其張力。

05燙金周期故障與排除

故障1：燙印不上或燙印不牢

原由：燙印溫度地低，印版壓力過低，印刷墨層表面晶化或太光滑，墨層太厚以及電化鋁型號不合適都有可能引起此故障。

處理辦法

1、適當(dāng)加強(qiáng)燙印溫度；

2、加大印版壓力；

3、改變油墨成份，使墨層表改性；

4、降低墨層厚度，減少疊印；

5、變換其它型號的電化鋁。

故障2：電化鋁反拉帶墨

原由：印刷墨層干燥不充分，油墨附著力太低以及電化鋁分離力過大都是引起此故障的原由。

處理辦法

1、燙印電化鋁之前，要讓油墨充分干燥；

2、改變油墨成份；

3、改用分離力低的電化鋁。

故障3：印跡滋邊發(fā)毛

原由：壓力調(diào)節(jié)欠妥或印版溫度太低

處理辦法

1、調(diào)節(jié)壓力，局部墊版；

2、適當(dāng)加強(qiáng)燙金溫度。

故障4：印跡金屬光澤降低

原由：印版溫度過高。

處理辦法

1、降低電熱溫度；

2、減少不必要的停機(jī)，縮短停機(jī)時間。

故障5：印跡不清，缺筆斷畫

原由：遇到印跡不清楚這類故障時，首要要思慮燙金版自己是不是有缺陷，另一，電化鋁太緊，燙印壓力不均，電化鋁太窄或?qū)Ъ埛较蚱频?span style="color: green;">亦是此類故障的起因。

處理辦法

1、更換印版；

2、降低電化鋁張力；

3、局部墊版，保持燙印壓力一致；

4、改用幅面寬有些的電化鋁；

5、調(diào)節(jié)導(dǎo)紙公司。

故障6：不干膠標(biāo)簽燙金中最容易出現(xiàn)的質(zhì)量問題——薄膜材料和UV油墨表面燙金困難，印跡不清

處理辦法

1、選取專用的、配套的燙金箔，盡可能選擇進(jìn)口材料；

2、守護(hù)好印版，需求印版要平整，表面無污物；

3、薄膜材料應(yīng)先進(jìn)行電暈處理，以加強(qiáng)其表面張力；

4、減小燙金面積，保準(zhǔn)印版的平整性和燙印壓力的均勻；

5、運用硬襯墊材料時，需求襯墊要平整，均勻；

6、經(jīng)過實驗找出燙印壓力、速度、濁度、排廢的最佳協(xié)同。

06貼標(biāo)故障與排除

故障1：在油桶等容器上貼大面積的紙類標(biāo)簽時顯現(xiàn)汽泡

原由：標(biāo)簽的存儲環(huán)境與貼標(biāo)環(huán)境的溫濕度相差太大，引起貼標(biāo)后標(biāo)簽快速吸收水分而形成氣泡；或因為貼標(biāo)物體表面不平整或臟污有水泡，引起貼標(biāo)不牢，顯現(xiàn)氣泡。

處理辦法

1、貼標(biāo)前，先將標(biāo)簽在貼標(biāo)環(huán)境中放安置一段時間，使其與環(huán)境達(dá)到濕度平衡；

2、使貼標(biāo)物體表面保持干燥、潔凈，并在貼標(biāo)時用力貼平，貼牢。

故障2：透明薄膜標(biāo)簽貼在透明瓶體上后了顯現(xiàn)汽泡，影響美觀

原由：瓶體表面不平整，有微小凹坑或標(biāo)簽的軟硬程度與瓶體匹配都將造氣泡；而貼標(biāo)機(jī)貼標(biāo)方式與瓶體外形有不匹配或貼標(biāo)辦法不合適，都會使空氣殘留在標(biāo)簽內(nèi)，產(chǎn)生氣泡。

處理辦法

1、貼標(biāo)前檢測瓶體是不是平衡，若不平衡，應(yīng)修整生產(chǎn)瓶體的模具。

2、透明專用貼標(biāo)機(jī)，用橡膠刮板貼標(biāo)。

3、選擇與瓶體材料相匹配的材料印制瓶貼。

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