印刷中，時常會顯現(xiàn)油墨干燥不良或是油墨干燥太快的問題。想要處理這個問題，就要先揪出原由。這里，博主整理了7大原因，以幫忙大眾在實質(zhì)生產(chǎn)過程中逐一進行排查。
1．墨層太厚
在大面積實地印刷過程中，因為上墨量太大、墨層太厚，印品表面的墨層在干燥過程中會顯現(xiàn)表層完全干燥而底層干燥不徹底的現(xiàn)象，即假干現(xiàn)象。除了墨層太厚之外，走紙速度過快、UV光照射時間不足亦會導致UV油墨假干現(xiàn)象。一旦顯現(xiàn)油墨假干現(xiàn)象，在后工序加工過程中很容易引起印品表面的墨層脫落。這是由于干燥不徹底的油墨底層與承印物表面的結(jié)合牢度較差，使得墨層在摩擦力的功效下被刮蹭而脫落。
【處理辦法】
針對采用專色UV油墨印刷實地的活件，配墨時盡可能將專色UV油墨的顏色配深有些，這般在印刷過程中能夠經(jīng)過深墨薄印的方式使油墨底層徹底干燥，增大其與承印物表面的結(jié)合牢度。同期，還須保準合適的走紙速度和充足的UV光照射時間，若走紙速度較快，須加強UV燈的功率，以保準油墨干燥效果。
2．UV燈功率不足
UV燈功率不足亦是引起UV油墨干燥不良故障的原由之一，這與企業(yè)的平常生產(chǎn)操作相關(guān)，重點表此刻以下幾個方面：
所有UV燈都存在一個有效的運用壽命（通常狀況下為800～1000小時），當UV燈的運用時間超過了其運用壽命，雖然UV燈還能夠繼續(xù)工作，但其功率已然大大下降。更換了UV燈后并無將UV燈的運用計時器歸零，引起UV燈的運用時間已然超出了運用壽命卻全然不知。不注意UV燈的表面清潔，長期運用后UV燈的反光罩太臟，導致UV燈的反射能量損失（反射能量可占到UV燈功率的50%上下）。UV燈功率配置不恰當，如國內(nèi)全輪轉(zhuǎn)不干膠標簽印刷機每組UV燈功率的恰當配置基本在3000瓦以上，國外設備因為其印刷速度較快，每組UV燈的功率基本在7000瓦以上，而有些全輪轉(zhuǎn)不干膠標簽印刷機每組UV燈的功率僅有2000瓦。【處理辦法】
首要，必須創(chuàng)立一套完整有效的UV燈運用管理制度，保準UV燈在有效的運用壽命內(nèi)工作，即時更換已然超過運用壽命的UV燈，并對更換了UV燈的機組重視將UV燈的運用計時器歸零；其次，定時清理UV燈的反光罩，減少其反射能量的損失；再者，按照設備的結(jié)構(gòu)特點恰當配置UV燈的功率。
3．油墨超保質(zhì)期或添加劑過量
通常狀況下，倘若超過油墨保質(zhì)期，則印刷后可能因油墨中的光誘發(fā)劑失效而引起油墨干燥不良。另一，在印刷生產(chǎn)中，為改進油墨的性能，經(jīng)常需要在油墨中加入調(diào)墨油、撤黏劑等添加劑。倘若添加劑比例過高，則可能引起油墨過稀而導致干燥不良。UV油墨本身就擁有觸變性，即在墨輥剪切力的功效下會變得越來越稀。況且，印刷設備運行一段時間后，墨輥之間會摩擦發(fā)熱，從而降低油墨黏性。
【處理辦法】
首要，保準油墨在其保質(zhì)期內(nèi)運用；其次，重視油墨輔助劑和干燥劑的用量，意見UV油墨添加劑的比例在夏季時不超過3%，在冬季時不超過8%。
4．區(qū)別顏色的UV油墨干燥程度區(qū)別
實驗顯示，區(qū)別顏色的UV油墨對光譜的吸收性區(qū)別，因此呢在同一功率的UV燈下，區(qū)別顏色UV油墨的干燥程度區(qū)別。如白色UV油墨能夠直接反射光線，黑色UV油墨會對光線形成漫反射，品紅色UV油墨對光線的吸收效果較好。
按照經(jīng)驗，四原色UV油墨干燥的難易程度從難到易依次是黑色、青色、黃色和品紅色，而金色和銀色UV油墨比四原色UV油墨更難干燥，白色UV油墨因為對光線有反射功效亦很難干燥。
【處理辦法】
按照區(qū)別顏色UV油墨的干燥特性，恰當安排印刷色序，先印刷較難干燥的油墨，再印刷較易干燥的油墨，這般能夠在必定程度上處理油墨干燥不良的問題。
5．膠輥密度過低
在實質(zhì)生產(chǎn)中，新設備更易出現(xiàn)油墨干燥不良故障。經(jīng)過仔細檢測后發(fā)掘，原來是由于密度過低的膠輥吸收了UV油墨中的光誘發(fā)劑，從而引起油墨干燥不良現(xiàn)象。
UV油墨的干燥重點是依靠光誘發(fā)劑和樹脂出現(xiàn)化學反應來實現(xiàn)的，其中，樹脂的分子結(jié)構(gòu)很強，而光誘發(fā)劑的分子結(jié)構(gòu)較小。倘若膠輥密度過低，其表面就會顯現(xiàn)許多小孔，因為這些小孔的直徑大于光誘發(fā)劑的直徑，因此呢UV油墨中的部分光誘發(fā)劑就會被膠輥吸收，導致UV油墨在干燥過程中，其樹脂和光誘發(fā)劑的化學反應不充分，導致油墨干燥不良，同期還伴有油墨在膠輥表面干燥的現(xiàn)象。
【處理辦法】
最簡單的辦法是更換膠輥；倘若來不及更換膠輥，亦能夠將膠輥拆下來，放在UV調(diào)墨油中浸泡12～24小時，此時膠輥會逐步吸收UV調(diào)墨油，當達到飽和狀態(tài)后就難以再吸收UV油墨中的光誘發(fā)劑了。
6．其他原由
平版印刷用的亮光樹脂油墨，在正常狀況下，經(jīng)橡皮布轉(zhuǎn)印到紙面上的印跡通常數(shù)小時就能干燥。然則在平常生產(chǎn)中，常常會遇到印跡干燥太慢的狀況，那樣還需要排查以下原由：
供水量太大？潤版液pH值太??？印刷車間溫度太低或濕度太高？紙張吸收性差？【處理辦法】
出現(xiàn)以上問題，要嚴格掌控版面水分體積，掌握好潤版液的pH值。遇到印跡不干，應即時將印件晾開，進行通風，使空氣進入紙中，以加快結(jié)膜時間。
7．油墨干燥過快
單色膠印機印刷時，常常會產(chǎn)生前一色印跡干燥過快，形成“晶化”，使后一色套印不上，其原由重點是干燥油加放過量或半成品堆放時間過長，這種現(xiàn)象又常常在印黃版或淺底色滿版時出現(xiàn)。
【處理辦法】
顯現(xiàn)這種問題，倘若套印不上的制品數(shù)量少，可用干凈軟布蘸碳酸鎂粉，在每一張印刷品表面輕輕揩擦，使其表面粗化；用紅外線照射，使墨層受熱膨脹變粗；倘若數(shù)量多，能夠進行調(diào)濕處理，使墨層吸濕膨脹，表面粗化。
墨層表面變粗后，后一色油墨就容易附著了，為了防止印不上現(xiàn)象的產(chǎn)生，能夠事先在黃墨中加入適量不干性蠟質(zhì)輔助劑，使墨層不會晶化，在印淺底色滿版時，能夠將維利油和沖淡劑混合調(diào)配，亦能防止后一色印不上。
源自：科印印刷網(wǎng)
